星沙時報8月6日訊(記者 蔣云俠)自2011年涉足藍寶石領域，藍思科技已打通從藍寶石長晶設備開發、生產、深加工到各種規格應用產品批量制造的全產業鏈，并克服了藍寶石天然易碎的劣勢，增強了手機抗摔性。8月5日上午，記者在藍思科技(長沙)有限公司藍寶石長晶車間親眼目睹了藍寶石晶球的誕生過程。記者看到，偌大的廠房內工人屈指可數，數十名工人操控著500多臺設備。一方面，不斷變化的生產指令數據瞬間輸送到智能設備，另一方面，智能設備又向云端反饋運行狀態數據。
在藍思科技(長沙)有限公司藍寶石長晶車間里，偌大的廠房內工人屈指可數，數十名工人操控著500多臺設備。均為 蔣煉 攝
“所有的操作流程都在觸摸屏上進行，像使用智能手機一樣簡單。”藍思科技首席信息官陳運華介紹，2017年年底，藍思科技以藍寶石長晶車間為主要對象構建工業物聯網平臺，通過生產線智能化改造、云平臺數據傳輸對接、大數據分析應用、系統架構搭建四部分，讓整個生產環節實現智能化管控。
機器換人 生產效率得到質的飛躍
通過長晶控制系統可以看到，生產現場晶體的重量、溫度等相關參數在顯示屏上一目了然。一旦有環節發生故障，系統會自動報警，并將消息及時發送到工作人員手機APP軟件上。
此外，通過人工智能找到最優工藝曲線和最優工藝管控，可以科學控制長晶爐生產的曲線，固化產品生長周期。
藍思科技(長沙)有限公司藍寶石長晶車間。
“以前1條生產線需要3個人管控，現在3條生產線只需要1個人，生產效率提高了20%以上。”站在長晶設備生產線前，陳運華介紹，實行技改后，車間由原來的300多人減少至30人，不僅節省了人工成本，還極大降低了能源消耗。
陳運華介紹，目前藍思科技內部有生產設備數萬臺，基于業務訴求，需要對設備的物聯集成以及設備狀態、位置、加工工藝、溫度、震動、電壓等參數進行采集與程序管理，實現工業大數據的優化分析與深化應用，最終實現生產制造過程智能化。
目前藍思科技已將一萬多臺設備接入云端，完成對藍寶石長晶爐歷史數據的分析與實時能效評估與展示，做好異常預測監控，實現多個智能生產場景和大數據應用場景的落地。
強強聯合 省時省力省錢
早在2016年，藍思科技便開始自主研發生產工業機器人和智能制造裝備，對傳統生產線進行智能化改造，并將生產制造與工業互聯網、大數據、云計算、人工智能等新技術進行深度融合，步入“互聯網+智能制造”新時代。2017年，藍思科技與樹根互聯合作共建大數據云平臺，成為藍思科技智能制造升級改造中的一個分支。
作業工人所有的操作流程都在觸摸屏上進行，像使用智能手機一樣簡單。
然而，龐大的體量卻讓藍思科技在開始數字化智能工廠建設時有了更多的顧忌。“我們設備數量達數萬臺，種類超千種，其中相當比例的設備屬于非標設備，沒有參考性。并且由于部分設備沒有預留工業互聯的設置，所以我們需要增加數采控制器對設備進行改造，甚至需要改寫整個PLC程序。”陳運華直言，作為一個人多、設備多、系統多的大規模生產型企業，實現智能制造需要企業投入大量的人力、資金和技術。
為此，藍思科技專門成立了一支超過600人的工業互聯網、設備與技改團隊，陳運華即是團隊負責人。“如此一來，我們既可以做設備又可以改設備，更重要的是可以實現自有設備和工業互聯網平臺對接。”陳運華說道。
對于與樹根互聯的合作，陳運華認為是強強聯合的結果。“樹根互聯的重點是工業互聯網平臺、深度學習和設備互聯，而我們的重點是工業設備的設備技改。2017年，藍思科技強大了自己的智能制造團隊，在與樹根互聯的合作下實現了1000多臺設備聯網后，團隊自主完成了對一萬多臺設備的工業互聯。”陳運華直言，借“云”而上，“省時省力省錢”。
智能制造，一直在路上
為滿足海量數據的存儲計算以及為未來生產制造做好準備，藍思科技還搭建了“藍思云”數據中心。通過自建的“藍思云”數據中心和工業互聯網平臺，解決傳統制造行業中的專業問題，賦能技術重構傳統制造價值。
先進的工業互聯網平臺和強大的智能制造裝備研發實力，為藍思科技提供了安全、穩定、高效、優質的生產制造環境，也使得企業在行業內擁有全球領先的技術體系與顯著的強大競爭優勢。
“全球知名的手機品牌基本上都是我們的客戶，目前我們的市場占有率全球領先。”陳運華自豪地跟記者介紹，隨著全球消費電子行業的迅猛發展，藍思科技先后在美國、日本、韓國、越南等國家設立了研發生產基地和業務辦公室，將“中國智能制造”名片推向全球。未來，藍思科技將繼續提高設備接入的數量，力爭今年內把部分主流的、成本高的設備接入工業互聯網平臺，其他設備也計劃在不久的將來全部接入工業互聯網平臺，實現全系統、全工藝的智能化、物聯化、數據化管理。
